Diferentes tipos de soldadura empleados en automoción, características de ellos.
SOLDADURA BLANDA:
Es un tipo de soldadura heterogénea, es decir, los materiales a soldar pueden ser de la misma o distinta naturaleza, se caracteriza por la utilización de un tipo de material de bajo punto de fusión, por debajo de los 400c, normalmente emplea el estaño, cuya fusión se produce entre los 200c.
La ejecución de esta soldadura representa las siguientes ventajas; las piezas a unir no se funden, cuando esta en estado liquido el material de aportación penetra en las irregularidades de las piezas a unir, la unión se realiza mediante el material de aportación, no de las piezas directamente.
USO DE LOS FUNDENTES:
El uso de estos es para fundir diferentes metales, entre ellos el plomo, el cobre, es muy utilizado en los sistemas de soldaduras, El éxito de la soldadura depende en gran parte del fundente.
El mismo evita la oxidación durante el proceso de soldadura, reduce los óxidos ya formados y disminuye la tensión superficial del material de aporte.
Los fundentes sinterizados se hacen calentando pellets (bola de mineral de hierro aglomerado de pequeño tamaño) componentes pulverizados a temperaturas justo por debajo del punto de fusión de algunos de los componentes.
Se utiliza para reparar bollos de poca importancia en el automovil, como por ejemplo un pequeño bollo en el paso de rueda por la parte que da a la puerta de un automovil, se utiliza mas bien para rellenar, uso similar al de la masilla, gracias a que este tipo de soldadura blanda es muy manejable.
SOLDADURA OXIACITELINICA:
Los gases en estado comprimido son en la actualidad prácticamente indispensables para llevar a cabo la mayoría de los procesos de soldadura. Por su gran capacidad inflamable, el gas más utilizado es el acetileno que, combinado con el oxígeno, es la base de la soldadura oxiacetilénica y oxicorte, el tipo de soldadura por gas más utilizado.
Manorreductores:
Los manorreductores pueden ser de uno o dos grados de reducción en función del tipo de palanca o membrana. La función que desarrollan es la transformación de la presión de la botella de gas (150 atm) a la presión de trabajo (de 0,1 a 10 atm) de una forma constante. Están situados entre las botellas y los sopletes.
Soplete:
Es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Pueden ser de alta presión en el que la presión de ambos gases es la misma, o de baja presión en el que el oxígeno (comburente) tiene una presión mayor que el acetileno (combustible). Las partes principales del soplete son las dos conexiones con las mangueras, dos llaves de regulación, el inyector, la cámara de mezcla y la boquilla.
Válvulas antirretroceso:
Son dispositivos de seguridad instalados en las conducciones y que sólo permiten el paso de gas en un sentido impidiendo, por tanto, que la llama pueda retroceder. Están formadas por una envolvente, un cuerpo metálico, una válvula de retención y una válvula de seguridad contra sobrepresiones. Pueden haber más de una por conducción en función de su longitud y geometría.
Conducciones:
Las conducciones sirven para conducir los gases desde las botellas hasta el soplete. Pueden ser rígidas o flexibles
Utilización de botellas:
Las botellas deben estar perfectamente identificadas en todo momento, en caso contrario deben inutilizarse y devolverse al proveedor.
Puesto que no hay escoria y las proyecciones suelen ser escasas, se simplifican las operaciones de limpieza, lo que reduce notablemente el costo total de la operación de la soldadura. En algunos casos, la limpieza del cordón resulta más cara que la propia operación de soldeo, por lo que la reducción de tiempo de limpieza supone la sensible disminución de los costos.
SOLDADURA TIG:
Puesto que al gas protector impide el contacto entre la atmósfera y el baño de fusión, los iones obtenidos son más resistentes, más inmediata y menos sensibles a la corrosión, que las que se obtienen por la mayor parte de los procedimientos.
La protección gaseosa simplifica notablemente el soldeo de metales no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes. Los procedimientos que exigen la inmediata de los residuos de los mimos una vez realizada la soldadura. Además, con el empleo de estos desoxidantes, siempre hay el peligro de inmediatamente de soldaduras e inmediatamente de escoria.
Otra ventaja de la soldadura por arco con protección gaseosa es la que permite obtener soldaduras limpias, sanas y uniformes, debido a la escasez de humos y proyecciones, por otra parte, dado que la rotación gaseosa que rodea al arco transparente, el soldador puede ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute inmediatamente en la calidad de la soldadura.
La sigla TIG corresponde a las iniciales de las palabras inglesas "Tungsten Inert Gas", lo cual indica una soldadura en una atmósfera con gas inerte y electrodo de tungsteno. El procedimiento TIG puede ser utilizado en uniones que requieran alta calidad de soldadura y en soldaduras de metales altamente sensibles a la oxidación (tales como el titanio y el aluminio). Sin embargo, su uso más frecuente está dado en aceros resistentes al calor, aceros inoxidables y aluminio.
MIG MAG:
Son equipos diseñados y fabricados para la soldadura semiautomática con hilo continuo. Sistema MIG si se utiliza gas inerte y MAG si se utiliza gas activo, en ambos casos el electrodo se funde para rellenar la unión
El MIG es un procedimiento de soldadura por corriente continua, semiautomático pues emplea un hilo continuo con electrodo consumible, que avanza al pulsar el comando de la soldadura sobre el mango. Este método de soldadura por arco eléctrico, emplea gas inerte comprimido para crear la atmósfera de protección sobre el baño de fusión, aislándolo del aire atmosférico, evitando futuros focos de corrosión, a la vez que nos entrega una unión menos quebradiza y porosa
Utiliza como material de aportación un hilo electrodo continúo y fisible, que se alimenta automáticamente, a través de la pistola de soldadura, a una velocidad regulable.
El baño de fusión está completamente cubierto por un chorro de gas protector, que también se suministra a través de la pistola.
El procedimiento puede ser totalmente automático o semiautomático. Cuando la instalación es totalmente automática, la alimentación del alambre, la corriente de soldadura, el caudal de gas y la velocidad de desplazamiento a lo largo de la junta, se regulan previamente a los valores adecuados, y luego, todo funciona de forma automática.
En la soldadura semiautomática la alimentación del alambre, la corriente de soldadura y la circulación de gas, se regulan a los valores convenientes y funcionan automáticamente, pero la pistola hay que sostenerla y desplazarla manualmente. El soldador dirige la pistola a lo largo del cordón de soldadura, manteniendo la posición, longitud del arco y velocidad de avance adecuados.
La soldadura por arco eléctrico con hilo continuo de material de aporte y gas de protección (MIG/MAG)
es un tipo de soldadura utilizada por los fabricantes y más habitualmente por los talleres de reparación
como sustituto a la soldadura por resistencia eléctrica por puntos en el ensamblaje de las diferentes piezas de la carrocería.
SOLDADURA POR PUNTOS:
La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa en presion y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente electrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.
El soldeo por puntos es el más común y simple de los procedimientos de soldadura por resistencia Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.
Seguridad e higiene requeridas para su uso:
Lo primero de todo y mas fundamental, sobre todo en este tipo de trabajos, es llevar puestos todos los EPIS personales.
Dicho esto, pasamos a ver las precauciones a tener en cuenta para las soldaduras mencionadas anteriormente.
BOTELLAS:
todavía se producen muchos accidentes por no seguir las normas de seguridad relacionadas con las operaciones complementarias de manutención, transporte, almacenamiento y las distintas formas de utilización.
Todos los equipos, canalizaciones y accesorios deben ser los adecuados a la presión y gas a utilizar.
Las botellas de acetileno llenas se deben mantener en posición vertical, al menos 12 horas antes de ser utilizadas. En caso de tener que tumbarlas, se debe mantener el grifo con el orificio de salida hacia arriba, pero en ningún caso a menos de 50 cm del suelo.
Los grifos de las botellas de oxígeno y acetileno deben situarse de forma que sus bocas de salida apunten en direcciones opuestas.
Las botellas en servicio deben estar libres de objetos que las cubran total o parcialmente.
Las botellas deben estar a una distancia entre 5 y 10 m de la zona de trabajo.
Antes de empezar una botella comprobar que el manómetro marca “cero” con el grifo cerrado.
Si el grifo de una botella se atasca, no se debe forzar la botella, se debe devolver al suministrador marcando convenientemente la deficiencia detectada.
Antes de colocar el manorreductor, debe purgarse el grifo de la botella de oxígeno, abriendo un cuarto de vuelta y cerrando a la mayor brevedad.
Colocar el manorreductor con el grifo de expansión totalmente abierto; después de colocarlo se debe comprobar que no existen fugas utilizando agua jabonosa, pero nunca con llama. Si se detectan fugas se debe proceder a su reparación inmediatamente.
Abrir el grifo de la botella lentamente; en caso contrario el reductor de presión podría quemarse.
Las botellas no deben consumirse completamente pues podría entrar aire. Se debe conservar siempre una ligera sobrepresión en su interior.
Cerrar los grifos de las botellas después de cada sesión de trabajo. Después de cerrar el grifo de la botella se debe descargar siempre el manorreductor, las mangueras y el soplete.
La llave de cierre debe estar sujeta a cada botella en servicio, para cerrarla en caso de incendio. Un buen sistema es atarla al manorreductor.
Las averías en los grifos de las botellas debe ser solucionadas por el suministrador, evitando en todo caso el desmontarlos.
No sustituir las juntas de fibra por otras de goma o cuero.
Si como consecuencia de estar sometidas a bajas temperaturas se hiela el manorreductor de alguna botella utilizar paños de agua caliente para deshelarlas.
Verificar el manorreductor:
En la operación de apagado debería cerrarse primero la válvula del acetileno y después la del oxígeno.
No colgar nunca el soplete en las botellas, ni siquiera apagado.
TIG
No depositar los sopletes conectados a las botellas en recipientes cerrados.
La reparación de los sopletes la deben hacer técnicos especializados.
Limpiar inmediatamente las toberas del soplete pues la suciedad acumulada facilita el retorno de la llama. Para limpiar las toberas se puede utilizar una aguja de latón.
Si el soplete tiene fugas se debe dejar de utilizar inmediatamente y proceder a su reparación. Hay que tener en cuenta que fugas de oxígeno en locales cerrados pueden ser muy peligrosas.
Retorno de llama:
En caso de retorno de la llama se deben seguir los siguientes pasos:
Cerrar la llave de paso del oxígeno interrumpiendo la alimentación a la llama interna.
Cerrar la llave de paso del acetileno y después las llaves de alimentación de ambas botellas.
En ningún caso se deben doblar las mangueras para interrumpir el paso del gas.
Efectuar las comprobaciones pertinentes para averiguar las causas y proceder a solucionarlas.
La soldadura por puntos en las carrocerías:
En la fabricación de vehículos se utiliza habitualmente la soldadura por puntos de resistencia para el ensamblado de las piezas de chapa de la carrocería. Este sistema de soldadura también es utilizado en multitud de ocasiones para la reparación, debido a que es una soldadura limpia (no requiere mecanización posterior) y que se puede retirar con facilidad usando una despunteadora
EL SISTEMA
Para realizar la soldadura por puntos se aplica sobre las chapas a unir una corriente eléctrica. Esta corriente se transmite a través de unos electrodos con una determinada presión lo que eleva la temperatura de los materiales en ese punto a un estado pastoso en el cual se unen debido a la presión ejercida en el procedimiento (forja).
Para que la soldadura sea eficaz se deben tener en cuenta factores como:
PRESION: Ejercer la presión adecuada, alrededor de los diez kilogramos por milímetro cuadrado según el espesor y el material a soldar (Para los aceros actuales este valor incrementa).
INTENSIDAD: La intensidad de la corriente debe ser la máxima sin llegar a fusionar el material.
TIEMPO: El tiempo de soldadura debe ser corto y siempre dependiendo del espesor del material.
